ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ безопасной эксплуатации Мобильного Комплекса «КПБМ — 15» утилизации древесных отходов методом пиролиза

СОДЕРЖАНИЕ

Общая характеристика производства и технико-экономический уровень

Характеристика производимой продукции

Перечень и показатели качества производимой продукции

Назначение продукции

Краткое описание внешнего вида и физико-химические свойства продукции

Требования к упаковке

Характеристика сырья и материалов

3.Описание технологических процессов и схем

3.1Физико-химическая схема процессов производства

3.2Технологическая схема производства

3.3.       Описание технологических процессов

3.3.1. Содержание технологических работ процесса

3.3.1.1. Подготовка комплекса к запуску

3.3.1.2. Запуск.

3.3.1.3. Работы в процессе пиролиза

3.3.1.4. Остановка процесса пиролиза

3.3.2. Действия в аварийных ситуациях

3.3.3. Профилактические работы

  1. Основные правила безопасной эксплуатации производства
  2. Материальный баланс

5.1. Ежегодные нормы расхода сырья, материалов и энергоресурсов

5.2. Ежегодные нормы образования отходов производства

5.3. Нормы технологического режима и контроля производственных процессов

 

  • Общая характеристика производства и технико-экономический уровень

Регламент разработан на основании комплекта конструкторской документации, а также по материалам, полученным в процессе пусконаладки аналогичной опытно-экспериментального комплекса.

Промышленный  мобильный комплекс пиролиза имеет проектную мощность 1650 тонн по сухому сырью  в год.

Переработка  твёрдых органических отходов основана на их предварительном измельчении (в случае необходимости), сушке исходного сырья до значения влажности 5%, с последующим пиролизом (сухой перегонкой). В процессе такой обработки получается кондиционная продукция в виде: жидкого топлива, высокоуглеродистого твердого остатка (технического углерода), пиролизного газа. При этом в качестве сырья могут использоваться:

Древесная щепа (предельный размер 50*50*150мм);

— Отходы пластика и резины;

— Сухой птичий помёт;

— Торф;

— Бурый уголь;

— Другие органические отходы.

 

Комплекс перевозится в морском двадцатифутовом контейнере с открытым верхом, в частично разобранном виде. Имеет агрегатно – модульную конструкцию, что обеспечивает быструю сборку на площадке использования Комплекса.  Это позволяет перемещать комплекс от одного источника сырья к другим (от одного полигона бытовых отходов к другому, от одной делянки лесозаготовок к другой, или же от одного птицеводческого комплекса к другому).

Рис.1

На сегодняшний день такой комплекс является в странах СНГ единственным в своём роде. Все остальные комплексы пиролиза являются стационарными. Высокая мобильность Комплекса открывает новые пути бизнеса, например, доставка комплекса заказчику для утилизации накопившихся отходов, рассредоточенных на разных участках территории (лесничества и др.)

Основные технико-экономические показатели производства:

— расчетная    годовая    производительность    комплекса    1 650 тонн в год;

— расчетное время работы реактора в году — 330 рабочих суток;

— суточная производительность по исходному сырью (щепа древесины хвойных пород) – 5
тонны/сутки;

— суточная производительность установки по выходу продукции:

по жидкому топливу – 2,2 тонн

по углеродистому остатку – 1,6тонн

по газу –  до 1 тонны

На негорючую часть пиролизной жидкости приходится 0,2 тонны.

При этом предусматривается использовать пиролизный газ на технологические нужды (поддержание техпроцесса), в количестве от 30 до 50 процентов. Оставшееся количество газа имеет возможность использовать для отопления близкорасположенных потребителей. Если таковые рядом отсутствует, газ подается на выброс и сжигается в факеле.

Товарной продукцией  Комплекса являются:

-синтетическое жидкое топливо – 2,2 тонны в сутки,

-твердый углеродистый остаток (технический углерод) – 1,6 тонны в сутки(применяется в производстве высокочистого углерода, как наполнитель при производстве резинотехнической продукции, или же использоваться в качестве высококалорийного топлива).

Вопросы утилизации избыточного пиролизного газа рассматриваются как перспектива.

 

  1. Характеристика производимой продукции

2.1. Перечень и показатели качества производимой продукции

Таблица 2. 1

Наименование Характеристика продукта Аналог
Пиролизное жидкое топливо Плотность = 985 кг/м3
Теплота сгорания = 49,5 МДж/кг
Содержание серы = 0,5%
Вязкость = 6,97 сСт
Тёмное печное топливо
Обуглероженный твердый остаток Плотность = 430 кг/м3

Теплота сгорания = 27,25 МДж/кг

Зольность = 15%

Прочность = 94%

Влажность = не более 24%

Брикеты топливные
Пиролизный газ

 

Плотность = 0,8 кг/м3

Теплота сгорания = 8250 кДж/кг

Состав газа:

Азот = 32-40%

Водород =18-25%

Окись углерода = 15-18%

Двуокись углерода = 10-18%

Метан = 4-7%

Газы С24= 2,5-5%

Кислород = 0,5-0,7%

Влага = 20%

Пиролизные газы

 

2.2. Назначение продукции

Таблица 2.2

Наименование продукта Назначение продукции
Пиролизное жидкое

топливо

Применяется в качестве жидкого топлива для котлоагрегатов, заменитель мазута. Возможна разгонка на фракции с целью получения различных нефтепродуктов (бензин 27%, дизельное топливо52%, мазут- остальное).
Углеродосодержащий

твердый остаток

Применяется в качестве твердого топлива, в качестве сырья для получения

Активированного угля(сорбент) и в качестве наполнителя при изготовлении новых резинотехнических изделий.

Пиролизный газ Используется частично 30-50% для работы установки,

остальная часть дожигается в теплогенераторах или в факелах.

 

2.3. Краткое описание внешнего вида и физико-химические свойства продукции

Таблица 2.3

Наименование продукта Назначение продукции
Пиролизное жидкое

топливо

Темная маслянистая жидкость, с характерным запахом нефти. Цвет — чёрный, с легким коричневатым оттенком. Кинематическая вязкость от

6.97 сСт (при 55°С) до 20 сСт (при 20°С). Частично растворимо в воде (до 20%). Температура вспышки не менее 60° С.

Углеродосодержащий твердый остаток Основная масса представляет собойкускиазмером от 5мм и выше. Усадка по объему до 60% от исходного сырья и снижением массы до 70% Частично (до 25%) разрушается, края обламываются. Цвет — черный. Структура пористая.
Пиролизный газ Дымка серого оттенка, с запахом гари. Влажность до 20%. Способен гореть в пламени при наличии стехиометрического количества кислорода.

 

2.4. Требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению продукции

Таблица 2.4

Наименование продукта Условия транспортировки, маркировки и хранения
Жидкое пиролизное топливо В соответствии с ГОСТ 1510 — 84 «Нефть и нефтепродукты. Маркировка, транспортировка и хранение». Хранение рекомендуемо в горизонтальных или вертикальных резервуарах по   ГОСТ   17032-71.   Транспортировка   — всеми   видами   транспортных средств, оборудованных надлежащим образом для перевозки мазута.
Углеродсодержащий твердый остаток Для упаковки продукции высокого качества применять мешки бумажные по ГОСТ   2226,   с   наклеенной   маркировкой.   В   маркировке  указывается наименование продукта, ссылка на ТУ, дата выпуска, теплота сгорания, класс   пожароопасности.   Хранение   фасованной   продукции   в   сухом, проветриваемом   месте,   защищенном   от   осадков   и   грунтовых   вод. Транспортировка    фасованной    продукции    высокого    качества    —    в контейнерах, предохраняющих от осадков. Продукция низкого качества поставляется в навал, при условии обеспечения защиты от осадков в период транспортировки и хранения.
Пиролизный газ Используется по мере получения в технологических процессах. Избыток пиролизного газа передается сторонним потребителям. Транспортируется по трубопроводам.
Негорючая жидкость Водная фаза представляет собой сложный раствор водорастворимых смол, альдегидов, кислот, скипидара. После расфасовки в бутыли реализуется как натуральный инсектицид – средство защиты растений.

 

  1. Описание технологических процессов и схем

3.1. Физико-химическая схема процессов производства

В основе технологии утилизации твёрдых органических отходов, описанной данным регламентом, использован способ термическй деструкции без доступа воздуха (сухой перегонки, пиролиза). В процессе пиролиза образуются обуглероженный остаток и парогазовая смесь. Парогазовая смесь состоит из паров нефтеобразной жидкости (жидкое пиролизное топливо), паров воды (пиролизная вода) и неконденсирующихся горючих газов. Газовая фракция представляет смесь различных газов: выделенных из сырья в процессе пиролиза, а также продуктов горения обратных газов, образованных при сжигании обратного газа нагрева сырья.

В основе пиролиза древесины лежат свободнорадикальные реакции термодеструкции гемицеллюлоз, целлюлозы и лигнина, протекающие соотв. при 200-260, 240-350 и 250-400 0C; соотношение констант скоростей при 320 0C составляет 10:1:0,25. Кинетические  характеристики пиролиза древесины и ее компонентов, найденные разными авторами, заметно различаются. Реакции распада древесины, гемицеллюлоз, целлюлозы и лигнина имеют первый порядок, а энергии активации этих реакций изменяются в значительных пределах; для упомянутых компонентов древесины соотв. 70-80, 135-210 и 55-110 кДж/моль. Константа скорости  пиролиза древесины выше, чем у целлюлозы, и, например, при 350 0C для разложения пород находится в диапазоне (2,8-8,3)

           Процесс пиролиза древесины можно разделить на четыре стадии:

  • Стадия сушки древесины, заканчивающаяся примерно при 150 °С. На этой стадии из древесины удаляется содержащаяся в ней влага, химический состав древесины почти не изменяется и летучих продуктов практически не образуется.
  • Начальная стадия распада древесины, протекающая при температуре от 150 до 275 °С. В этот период при подводе тепла извне начинается разложение менее термостойких компонентов древесины с выделением реакционной воды, углекислоты, оксида углерода, уксусной кислоты и некоторых других продуктов, изменяется химический и элементный состав. Обе стадии эндотермичны и идут лишь при подводе теплоты.
  • Стадия собственно пиролиза – бурного распада древесины с выделением тепла (экзотермический процесс) и образованием основной массы продуктов разложения. Начинается при 270…275 °С и заканчивается при мерно при 400 °С.
  • Стадия прокалки угля (не считая охлаждения угля), заканчивающаяся, в

зависимости от типа аппарата и способа пиролиза, при температуре 450…600 С.

При этом выделяется небольшой объем жидких продуктов и значительный –

газов. Осуществляется также за счет подвода теплоты извне.

За критерий оптимальности процесса пиролиза нами принят максимальный выход жидкой фракции и выход дисперсного углерода с наиболее высокой удельной поверхностью. Температура, соответствующая максимальному выходу жидкой фракции (40-45%) равна 487°С, была принята как оптимальная, температурная область ведения процесса 450-600 С, при этом были получены следующие продукты:

  • жидкая фракция 40-45%;
  • пиролизные газы 10-20%;
  • остаточный углерод 25-32%;

3.2. Технологическая схема производства

Исходное сырье  доставляется на склад сырья. Склад должен вмещать по меньшей мере недельный запас сырья (до 100 тонн). Склад должен быть оборудован системой пожаротушения и освещен в ночное время. Периметр складской площадки должен быть огорожен во избежание проникновения посторонних лиц и охраняться. Далее сырьё должно измельчаться, если фракционный состав превышает размер 50*50*150мм. После измельчения сырье  подсушивается до степени влажности 5% и подается к Реактору. Отдельным транспортёром сырьё загружается внутрь реактора через открытый предварительно верхний люк.

Сырье в реакторе подвергается пиролизу при температуре 450°С, в процессе которого получаются полупродукты: газ, жидкотопливная фракция, водная фракция и углеродсодержащий остаток. Газ частично возвращается в реактор для поддержания процесса. Расход газа регулируется задвижкой на горелке. Оставшаяся часть газа отпускается сторонним потребителям, или дожигается в факеле. Производится разделение жидкотопливной и водной фракций. Углеродсодержащий остаток после охлаждения выгружается из реактора через откидную нижнюю крышку, после опускания колосниковых решёток реактора под собственным весом (расстопорения фиксирующих стержней путём поворота рукоятей стержней).

3.3. Описание технологических процессов

3.3.1. Содержание технологических работ процесса

3.3.1.1.            Подготовка  Комплекса к запуску.

По окончании монтажных (или регламентных ремонтно-профилактических) работ производятся пуско-наладочные работы. Окончание пуско-наладочных работ оформляется актом приемки-сдачи. К моменту запуска Комплекса подготавливается на складах односуточный или  двухсуточный запас сырья.

3.3.1.2.            Запуск Комплекса.

Перед первым пуском корпус реактора 2 (Рис.2) термоизолируется минераловатными рулонами, содержащими покрытие из фольги. Корпус обматывается таким материалом в два слоя. Теплоизоляция фиксируется вязальной проволокой, а затем  липкой монтажной лентой метализированой.

При первом пуске реактор загружают сухими древесными отходами в объеме 3 м3 , измельченными предпочтительно до фракции 30-70 мм, но не более чем 50Х50Х150мм. Загрузку производить из внешнего накопителя. При этом откидная крышка 1 загрузочного люка реактора 2 должна быть открыта (Рис.2). По окончании наполнения реактора крышку плотно задраить тремя болтами. Периметр крышки уплотнить термостойкой клейкой лентой, во избежание подсоса воздуха внутрь Системы.

Рис.2

Включается вентилятор 3, нагнетающий воздух в активное сопло эжекторного узла 9 для  вытяжки продуктов сгорания. Включают стартовую жидкотопливную горелку (примыкает к патрубку 8 пода реактора, см. Рис.4). Включить циркуляционный насос 10 (рис.4) для прокачки охлаждающей жидкости через теплообменник 5.

Сразу же после начала процесса пиролиза требуется включить вентилятор 4, отсасывающий пары пиролиза из реактора. При этом пары проходят по газоходам 6и 7(рис.4), теплообменнику 5, внутренней полости бака11, а также по каплеотбойнику 12 (Рис.2). После того, как пиролизный газ начнёт поступать в патрубок 8 через дефлектор 14(Рис.3), производится его воспламенение от факела жидкотопливной горелки. После этого жидкотопливная горелка выключается, а в Системе жаровых труб 19 сгорает смесь пиролизного газа и подсасываемого через патрубок 8 атмосферного воздуха.

Количество газа, возвращаемого  в реактор 2 для поддержания процесса, отрегулировать до требуемой тепловой производительности (определяется в ходе пусковых испытаний), но не более 50% от общего количества выходящих газов. Избыточный газ собирать в газгольдер или дожигать вне реактора.

Рабочую температуру в зоне пиролиза в процессе прогрева установки необходимо выдерживать до 500°С. По выходу установки на режим температуру в зоне пиролиза поддерживать в пределах 400-500°С.

Рис.3

В процессе прогрева и выхода установки на рабочий режим, первоначальное загруженное сырье (измельченные отходы древесины) пиролизуется. Оставшиеся зольные и древесно-угольные твердые остатки уплотняются под действием вышележащего сырья. Вышележащее сырье продвигается вниз — к зоне пиролиза, и также подвергается термическому воздействию.

После прогрева установки, устойчивого горения газа и работы системы разделения фаз (конденсатора) процесс продолжают до его окончания.

3.3.1.3. Работы в ходе процесса пиролиза

Выходу Комплекса на рабочий режим соответствует соблюдение всех нижеперечисленных признаков:

  • устойчивая температура в зоне пиролиза;
  • устойчивое горение газа;
  • минимальная влажность газа на выходе каплеотбойника 12, при
    правильно подобранном режиме конденсации жидкой фазы;
  • достаточно охлажденный (погашенный) углеродсодержащий остаток, выгружаемый из дозатора выгрузки.

После выхода установки в рабочий режим производится постоянное наблюдение за работой всех узлов и агрегатов установки в рамках вышеописанных параметров.

Контролируется и поддерживается температура в пределах 400-500°С. Регулировка температуры количеством осушенного пиролизного газа,  возвращаемого в Систему жаровых труб 11. Это количество регулируется поворотом рукояти затвора 13(Рис.3).

Устойчивое горение должно быть достигнуто при максимально возможной подаче пиролизного газа (но не более 50%) и минимальной подаче воздуха для его горения. Регулировка количества воздуха производится степенью перекрытия патрубка 8 на входе, с помощью заслонки. Заслонка на рисунках условно не показана.

При таких условиях процесс пиролиза проходит наиболее оптимально. Выгружаемый углеродсодержащий остаток принимается в поддоны, которые по мере наполнения заменяются порожними.

Жидкие фракции, конденсируемые в Системе разделения фаз (Теплообменнике 5 и каплеотбойнике 12), собираются в баке 11 объёмом 360л. Температура газовой смеси на выходе из конденсатора равна70° С (уточняется в ходе пусковых испытаний).

В процессе работы Комплекса периодически контролируется наличие пылевидных осадков в каплеотбойнике 12 путём снятия нижней фланцевой заслонки. По мере накопления осадков, или при каждой остановке реактора, производится их удаление путём залива растворителя (дизтоплива) через пробку на крышке каплеотбойника и его последующего слива через сливной кран горловины. Отходы, извлеченные в результате прочистки, загружаются в реактор 2 вместе с сырьем на повторную переработку.

Рис.4

В процессе непрерывной работы установки рабочие каналы Системы разделения фаз требуют профилактического осмотра, с целью наблюдения за образованием смолистых веществ и их отложений на стенках газоходов и в конденсаторе. Особенное внимание надо уделять газоходам 6 и 7 (Рис.4), которые примыкают к реактору 2 — именно там накапливаются, в первую очередь, отложения.

В процессе пусковых испытаний определяют оптимальное время работы Системы разделения фаз до очередной профилактической чистки. Для профилактического осмотра и очистки системы газоходов останавливают работу Комплекса (см.п.3.3.1.4).

После завершения процесса требуется время для охлаждения газоходов. Для проветривания предварительно охлажденного канала открывают шибер14 на дымовой трубе 15 крыши  реактора. После чего на 5 минут включают вентилятор 4, при этом газоход 16 на выброс газа в атмосферу должен быть закрыт, а затвор 13 – полностью открыт.

В ходе осмотра требуется обратить особое внимание на состояние поверхностей газоходов на предмет коррозии. Сильно корродированные газоходы и элементы систем газоразделения подлежат ремонту или замене. После осмотра или очистки газоразделительной системы, элементы газоходов снова собираются, с соответствующими штатными уплотнительными и крепежными элементами. Отходы, полученные при очистке газоходов и другого оборудования Системы разделения фаз, утилизируются путем добавления к основному сырью.

В процессе работы Комплекса все действия, отклонения параметров процессов и другие необходимые данные фиксируются в рабочем журнале.

3.3.1.4. Остановка процесса пиролиза

Перед прекращением работы установки  необходимо, прежде всего, увеличить подачу пиролизного газа на выброс из Системы, после чего прекратить подачу газа на Систему жаровых труб 19. Далее следует огранить подачу воздуха. Вентилятор 4 должен работать, создавая разрежение и отсасывая образующиеся газы до полной остановки процесса. Процесс прекращается, когда из реактора полностью выгружен твёрдый углеродный остаток. Прекращается циркуляция охлаждающей воды, обесточиваются вентиляторы и циркуляционный насос.

После остывания установки в целом до 25…40°С производится осмотр внутренних полостей и ремонтно-профилактические работы. При необходимости внутренние полости установки промывают водными моющими растворами.

3.3.2. Действия в аварийных ситуациях

В ходе работы установки могут возникнуть следующие аварийные ситуации:

  • выход из строя вытяжной системы;
  • нарушение работы узла выгрузки углеродсодержащего остатка;
  • нарушение проходимости трубопроводов отвода жидких фракций;
  • нарушение работы узла выгрузки сырья;
  • нарушение процесса горения в системе жаровых труб;

— нарушение   герметичности   оборудования,   повлекшее   выход   горючих  газов   или жидкости;

— нарушение работы система газоразделения.

В каждом конкретном случае требуются определенные действия по выходу из аварийной ситуации и локализации последствий аварии. Ниже описаны основные принципы действий в аварийных ситуациях.

Выход из строя вытяжной системы

Отказ в работе вентиляторов 3 и 4 возможен по причине поломки или отсутствия электропитания. При выходе из строя вентиляторов открывается шибер аварийного выброса газов в атмосферу через дымовую трубу в крыше реактора, при этом подача газов на горение и сторонним потребителям прекращается. Перекрывается задвижка подачи воздуха в Систему жаровых труб 9 заслонкой на патрубке 8. После восстановления вытяжной системы установка вводится в рабочее состояние.

Нарушение работы узла выгрузки сырья

Наиболее серьезным является нарушение плотного прилегания нижней крышки  18 реактора 2. При такой ситуации заканчивают процесс работы установки до полной выработки сырья в реакторе, производят охлаждение нагретых полостей установки и их проветривание, производят полную остановку работы (см. п.п.3.3.1.4.). После устранения выявленных неисправностей установку вводят в работу как обычно. Работа с неисправным узлом выгрузки сырья, категорически запрещена, во избежание образования взрывоопасной газо – воздушной смеси.

Нарушение работы горения газа в  жаровых трубах

Работы по выявлению и устранению неисправностей при нарушениях режима горения в Системе  жаровых труб должны производиться при полностью остановленной установке (см. п.п.3.3.1.4).

Нарушение герметичности оборудования, повлекшее выход горючих газов или жидкости

Внутренние полости и газоходы установки при работе находятся под небольшим разрежением (кроме нагнетательного газохода подачи газа), поэтому утечка газов в атмосферу исключается.   При  обнаружении  выхода  газа  из  нарушенного  уплотнения полностью останавливают установку и устраняют неисправность.

При обнаружении выхода горючей жидкости, прежде всего, необходимо предусмотреть меры против возгорания истекающего продукта: вытекающую жидкость смывают водой, разлитую жидкость локализовать песком и удалить.

Нарушение работы Системы разделения фаз.

Неисправность может быть вызвана накоплением отложения твердых и вязких компонентов во внутренних полостях газоходов и газоразделительного оборудования. С целью предотвращения подобных ситуаций необходимо постоянно контролировать степень загрязнения твердыми и вязкими отложениями и своевременно удалять их. При серьезных нарушениях (выход из строя системы охлаждения конденсатора, сильная коррозия металла и т.п.), требуется полная остановка работы Комплекса. После этого  выполняются необходимые мероприятия (см.п.п.3.3.1.4.).

3.3.3. Профилактические работы

Один месяц в году отводится на ремонтно-профилактические работы Комплекса. На этот период работа Комплекса приостанавливается. Продукты пиролиза охлаждают и выгружают. В ходе ремонтно-профилактических работ осматривается изнутри корпус реактора, включая Систему жаровых труб 19 (Рис.2), осматриваются все полости газоходов и Системы фазного разделения (конденсации). Отложения на внутренних поверхностях очищаются. Элементы оборудования, подверженные коррозии, ремонтируются или заменяются на новые. Осматривается запорно-регулирующая арматура путем разборки и проверки исправности внутренних устройств. Производятся осмотр и проверка степени износа рабочих узлов блока выгрузки 17 и 18 (Рис.2). Проверяется состояние уплотнений стыков газоходов, при необходимости уплотнения заменяются новыми. Конструкция Комплекса позволяет выполнять демонтаж и монтаж всех перечисленных узлов.

Для предварительного осмотра внутренних полостей в труднодоступных местах рекомендуется применять видеокамеры, подаваемые к месту осмотра вручную или с помощью приспособлений (штанги, штативы), с подсветкой электролампами или с применением камер со встроенными ультрафиолетовыми или иными осветителями.

  1. Основные правила безопасной эксплуатации Комплекса

Производственный персонал должен пройти обучение  на предмет знания устройства и эксплуатации Комплекса пиролиза, ТБ при грузоподъемных работах, правил пожарной безопасносности и промышленной безопасности опасных производственных объектов.

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с технологическим регламентом и разработанными эксплуатантом инструкциями по охране труда и технике безопасности.

Работа Комплеса должна осуществляться под постоянным наблюдением обслуживающего персонала. Запрещается оставлять работающую установку без присмотра или доверять третьим лицам.

Категорически запрещается открывать  крышки люков во время работы реактора. Смотровые люки и откидной колпак крыши реактора предназначены для осмотра внутренних полостей реактора  при его полной остановке и охлаждении.

При профилактическом осмотре газоходов и оборудования фазного разделения, при работающей установке необходимо убедиться в полном перекрытии заслонок, проверяемой (отключенной из работы) системы газоразделения, отсекающих ее от прохождения рабочих газов. Перекрытые газоотсекающие заслонки должны быть застопорены от их возможного открывания, и обозначены предупреждающими табличками. Профилактические работы отключенной системы газоразделения производить при остывании до температуры не выше 40°С. При очистке газоходов и внутренних полостей оборудования запрещается применять легко воспламеняющиеся  жидкости (типа бензина, ацетона, уайтспирита, растворителей и т.п.). Допускается применять дизельное топливо и водные моющие растворы.

Комплекс должен быть укомплектован своевременно поверенными средствами пожаротушения (переносные пенные огнетушители  в количестве двух штук).

  1. Материальный баланс

Материальный баланс технологических процессов рассчитан и представлен в табличной форме. Материальный расчет технологических процессов отражает все необходимые данные не только по материальным балансам входных и выходных компонентов процессов, но также отражает баланс энергетических, трудовых ресурсов и временных показателей. В таблице материального расчета технологических процессов указаны также источники и потребители материальных ресурсов, наименование и позиции оборудования, энергетические показатели оборудования и процессов.

В начальной части расчетной таблицы приведены заданные и расчетные исходные данные, а также краткие справочные материалы. В заключительной части таблицы приведены итоговые показатели потребности энергоресурсов и материалов, сведенные в отдельные таблицы ниже. Материальный расчет выполнен на основе специальной компьютерной программы.

5.1. Ежегодные ориентировочные нормы расхода сырья, материалов и энергоресурсов

Таблица5. 1

Наименование сырья, материалов и энергоресурсов Ед.изм. Количество ед.изм./год
1 2 3
Количество рабочих дней в году сут 330
Сырье т 1650
Вода техническая м3 15
Потребляемая электроэнергия кВт/ч 89000
Воздухопотребление м3 40000
Потребность в трудовых ресурсах чел/час 27760

 

Приведены нормы без учета расходов на хозяйственно-бытовые нужды.

5.2. Ежегодные нормы образования отходов производства

Таблица5. 2

Наименование отходов, характеристика Ед.изм. Количество ед.изм./год
Количество рабочих дней в году сут 330
Выбросы в атмосферу м3 29932
в том числе пары воды т 6599,2
в том числе продуктов  горения т 188,15

 

5.3. Нормы технологического режима и контроля производственных процессов

Нормы технологических режимов и контроля производственных процессов приведены в таблице 3.

Таблица5. 3

Температура на входе, °С Подпитка воды контура охлаждения, м3/ч Скорость пиролиза сырья, кг/ч Условное время пиролиза, мин Выход углеродсодержащего остатка, кг/ч Выход пиролизного топлива, кг/ч Выход пиролизной воды, кг/ч Выход газа пиролиза, м3

Наименование процессов Наименование показателей, единицы измерения Значение показателей Примечание
1 2 3 4
Прием и измельчение сырья Размер частиц, см 40х40 идеальные куски оптимального размера
Оборотное водоснабжение

 

Температура на выходе, °С 50-70°С
20-30°С
0.002 При относит. влажности воздуха 60% и т-ре 20°С
 

 

 

Пиролиз сырья

 

 

 

 

 

 

 

 

Температура пиролиза, °С 400 — 500°С
415
230-245
83
182,6
16,6 Считается на воздушно-сухое сырье
1177

 

Приведенные значения являются расчетными (на основе аналогов).